半導体のフィールドリターンを防ぐ方法

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出荷前に欠陥を検出する

半導体の市場不良を防ぐには、完成品が製造ラインを離れる前に構造的なパッケージの欠陥を特定する必要があります。従来の自動テスト装置（ATE）は電気的機能を検証し、サンプリングによる自動X線検査（AXI）は特定の物理的欠陥を特定します。しかし、ワイヤサグ、微小ショート、その他のパッケージの異常などの構造上の問題が検出されずに出荷されると、不良品が顧客に届き、RMA（返品商品承認）コストが増加する原因となります。

電気的構造テストは、集積回路に通電することなく、内部導電構造間の容量結合を評価します。高速構造測定と統計的プロセス分析を組み合わせることで、メーカーは製造中に異常のあるデバイスを特定し、出荷製品の品質を向上させ、市場に流出する不良品の数を削減することができます。

半導体分野におけるリターン防止ソリューション

RMA（返品商品認可）コストを削減するには、製品出荷前に従来の検査方法では見落とされがちな構造的欠陥を検出することが求められます。このソリューションは、自動テスト装置（ATE）によるテスト後の半導体製造フローに電気的構造テスト（EST）を統合し、生産スループットを低下させることなく追加の構造スクリーニングを提供します。 容量性Vectorless Test Enhanced Probe（VTEP）技術を使用して、ワイヤボンドの近接ショート、垂直方向のワイヤのたわみ、ダイの誤配置、モールド樹脂の異常などの欠陥を検出します。統合されたPart Average Test（PAT）分析により、製造データを継続的にモニタリングして異常デバイスを特定し、同時に過剰な不良判定を最小限に抑えます。ケーススタディによると、概念実証（PoC）テストにより、3,000個の集積回路のバッチの中から隠れた不良デバイス10個すべてを正常に検出し、包括的な欠陥スクリーニングを可能にし、コストのかかる製品返品のリスクを軽減しました。
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