半導体のフィールドリターンを防ぐ方法

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出荷前に欠陥を検出する

半導体のフィールドリターンを防ぐには、完成したデバイスが生産ラインを出荷される前に、パッケージの構造上の欠陥を特定する必要があります。従来の自動試験装置（ATE）は電気的機能を検証する一方、サンプリング方式の自動X線検査（AXI）は、選択された物理的欠陥を特定します。しかし、ワイヤのたるみ、ニアショート、その他のパッケージの異常といった構造上の問題は検出されずに見過ごされてしまう可能性があり、その結果、欠陥のあるデバイスが顧客に届き、返品承認（RMA）コストが増加することになります。

電気的構造試験は、集積回路に電源を供給することなく、内部の導電性構造間の容量結合を評価するものです。高速な構造測定と統計的プロセス分析を組み合わせることで、メーカーは製造工程中に異常のあるデバイスを特定し、出荷製品の品質を向上させ、市場に出回る不良品の数を減らすことができます。

半導体分野におけるリターン防止ソリューション

返品承認（RMA）コストを削減するには、製品が出荷される前に、従来の検査方法では見逃されがちな構造上の欠陥を検出する必要があります。このソリューションは、自動試験装置（ATE）による検査後の半導体製造フローに電気的構造試験（EST）を統合し、生産スループットを低下させることなく、追加の構造スクリーニングを実現します。 このシステムは、静電容量式ベクトルレス・テスト・エンハンスト・プローブ（VTEP）技術を採用し、ニアショート状態のワイヤボンディング、ワイヤの垂直方向のたるみ、ダイの配置ミス、モールドコンパウンドの異常などの欠陥を検出します。統合された部品平均テスト（PAT）分析により、生産データを継続的に監視して異常なデバイスを特定すると同時に、誤った不良判定を最小限に抑えます。 ケーススタディによると、概念実証（PoC）テストでは、3,000個の集積回路からなるロットに含まれる10個の隠れた欠陥デバイスをすべて検出することに成功し、包括的な欠陥スクリーニングを実現するとともに、多額のコストを伴う製品返品のリスクを低減しました。
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半導体のフィールドリターンを防ぐ方法

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